摘要： 磨机隔仓板不但分隔研磨体，还具备控制物料通过量的功能，合理的结构决定过料能力；通过优化隔仓板结构，实施磨内合理分仓，使各仓球料比趋于更合理，球径针对性强，粉磨效率提高，可实现增产、节电。

关键词： 单层不堵塞隔仓板  过料能力  球料比  通风均匀性

1、引言

磨机隔仓板的主要作用是分隔研磨体，使磨内不同直径的钢球分开，以适应物料粉磨过程中粗粒级用大球、细粒级用小球的合理原则。同时卡住粗颗粒，防止它从前仓窜向后仓。一旦过粗颗粒跑到后仓，因后仓没有大球，无法粉碎而将跑粗，影响产、质量。磨机隔仓板必须具备控制物料流速和有利于磨内通风的功能。然而在实际应用中,球磨机的隔仓板设计没有得到充分重视, 控制物料流速和磨内通风的功能不能正常发挥,造成粉磨效率低下。通过对隔仓板的优化设计，控制合理的物料流速,控制合适的物料通过量，强化均匀通风性能，增加磨内仓数，使研磨体针对物料粒径分段粉磨，从而大幅提高粉磨效率，提高系统产量。中材亨达水泥公司通过隔仓板的改进，提高了系统产量、降低了粉磨系统电耗。

2、原系统概况

中材（云浮）亨达公司有四台φ4.2X14.5m水泥磨，水泥磨系统为辊压机联合粉磨系统。其中1#、2#、磨为圈流工艺，主要生产P.O42.5R水泥，3#、4#磨为开流工艺，主要生产P.Ⅰ和P.Ⅱ硅酸盐水泥。原系统中辊压机为半终粉磨设计，但由于半终粉磨工艺成品水泥需水量较大，影响水泥性能,将其改为联合粉磨工艺，即动态选粉机成品和粗粉全部进入磨机粉磨。系统主要配置见表1：

表1     设备主要配置表

工艺流程见下图

 物料配比和产量见表2、 表3：

表2   物料配比（%）

表3   不同品种水泥产量、质量

3、系统中磨机存在问题

系统中磨机为两仓磨，一仓有效长度为3.38m，二仓有效长度为10.6m。采用用双层筛分隔仓板，隔仓板二仓端为盲板结构。二仓内使用双曲面分级衬板。一仓内使用直径Φ40mm、Φ30mm、Φ25mm、Φ20mm钢球，二仓内使用直径Φ20mm、Φ17mm、Φ15mm钢球和直径为Φ16mm、Φ14mm、Φ12mm、Φ10mm钢锻混装。由于隔仓板二仓端为盲板，通风几乎全部由中心圆处通过，通风阻力大，均匀性差，中部风速高。磨内通风全部从中心圆处经过，篦板和筛板处负压小，过料速度慢，尤其是由于筛分板筛缝宽度仅为2mm，入磨物料温度高时，筛板极易糊料，造成一仓料不能及时进入二仓。由于隔仓板过料能力弱，一仓内存料量偏多，二仓存料量少，造成两仓能力不平衡。同时，由于二仓内双曲面分级衬板分级作用不明显，二仓内存在反分级现象，即尾部小球和大锻比例多。做筛余曲线分析时发现：曲线下降斜率比较平，系统产量明显低于同类型配置的厂家。

4、改进措施

4.1隔仓板结构更换

针对原磨机结构的弊端，我们改用新型zhuanli技术单层不堵塞篦板替换原双层筛分隔仓板。由于是辊压机联合粉磨系统，入磨物料比较细，几乎无0.20mm以上颗粒料进入磨机，因此隔仓板的筛分作用已不需要。单层不堵塞篦板结构合理，可确保筛缝不被仓内的小球或小锻堵塞，有效通孔率能始终保持不变。通过设计合理的通孔率，既能保证合适的过料能力，又能保证通风的均匀性，保证各个仓内的粉磨效率的提高。不堵塞单层隔仓板的中心圆直径小于原双隔仓中心圆，中心圆通孔率（通风面积）小于原双隔仓中心圆通风面积，减弱中心通风过强带来的不利影响。针对开流工艺和圈流工艺需要的不同的磨内隔仓板过料能力，设计合适的通孔率，以保证磨内合适的球料比，提高粉磨效率。

单层不堵塞隔仓板结构见图1：

图1   单层不堵塞隔仓板

4.2合理分仓，细化研磨体功能。

针对原二仓内研磨体反分级现象，将原两仓磨改为三仓磨，增加一道单层不堵塞篦板。改进后一仓有效长度为3.43m，二仓有效长度2.6m，三仓有效长度7.86m。一仓中减少直径Φ40mm球用量。原二仓内研磨体用自制回转筛分级，直径Φ15mm以上的钢球和钢锻用于二仓，直径Φ15mm以下的钢球和钢锻用于三仓。磨内改为三仓后，二仓和三仓研磨体级数少，球（锻）径相对集中，对物料粒径的针对性更强，因而会提高研磨体效率。研磨体级配改进前后情况见表4和表五

表4   改进前研磨体级配情况

表5   改进前研磨体级配情况

5、改进后效果

改进后，磨机通风阻力下降，3#、4#磨出磨水泥温度较之前下降7~10℃,过粉磨现象明显减少。颗粒级配分析显示：<3μm颗粒含量由原16~18%降为14~15%；3~32μm颗粒含量由原65~67%上升到68~70%。系统产量2#磨由170~180t/h上升为190~205t/h，系统粉磨电耗由35~37kwh/t降至31~32kwh/t；3#、4#磨由原130~135t/h上升为150~160t/h，系统粉磨电耗由43~45kwh/t降至39~40kwh/t。