摘要：磨机隔仓篦板和出料篦板的结构形式对过料能力影响起决定性作用，不合适的结构，过料能力小，存料量多，粉磨效率差。改用合适的结构，确保过料能力合适，可提高粉磨效率，提高台时产量。

关键词： 篦板，开孔率，存料量，防堵塞，粉磨效率

连云港中联水泥有限公司水泥粉磨系统有三条辊压机联合粉磨（打散分级机）生产线，其中两条为圈流工艺，一条为开流工艺。因辊压机规格为φ1400×800，相对较小，且采用的是打散分级机，加之圈流工艺的磨机内部隔仓板和出料篦板结构缺陷，系统台时生产P.O42.5水泥时只有105t/h左右，工序电耗高达36kWh/t，和同类配置相比，系统台时较低，工序电耗较高。为了进一步降低工序电耗，采用新的磨内结构进行技术改造。

一、 原磨内结构的缺陷分析

（1） 隔仓板过料能力小，通风均匀性差，通风阻力大。隔仓板为双层筛分隔仓板，由于篦板设计中一仓面仅有近中心圆处一圈篦板有篦孔，总开孔率仅为2% 。二仓面篦板全部为盲板结构。开孔率低，一仓面篦板过料能力小，篦板的过料能力估算公式为：磨机有效断面积×总填充率×开孔率×排料充满度×排料速度×时间。从公式分析：开孔率低，过料能力小。为了提高过料能力，只有提高总填充率或排料速度。只有通过提高风速，才可提高排料速度。因磨机研磨体填充率受装机容量限制，不能过高，只有当存料量多时，球和料的总填充率才高，但此情况下，磨内球料比小，粉磨效率低。由于此结构隔仓板中二仓面全部为盲板，通风几乎全部只有经过中心圆。中心圆处的风速达4m/s以上，中心圆筛板中风速则达10m/s左右。因此，中心圆附近的物料极易在高风速的带动下，直接从中心圆处直接快速通过。中心圆处风速高，通风阻力大。隔仓篦板（盲板）的结构图片如下：

（2） 出料篦板的过料能力较小，造成二仓内存料量多，粉磨效率低下。因出料篦板的篦缝易被小钢锻堵塞，造成实际篦板开孔率低。现出料篦板仅有近中心圆处未被堵塞，其他外圈全部被堵住。由于实际开孔率低，过料能力小，磨内存料量多，粉磨效率差，急停磨进磨检查时，料层厚度近80mm左右，因此系统台时低，电耗高。堵塞情况见下图片。

二、 改进技术方案

（1）采用防堵塞篦技术板改造隔仓板，加大隔仓板的过料能力，提高通风的均匀性，降低隔仓板阻力。对一仓面篦板采用弧形防堵篦板，其特点如下：设计的篦缝斜角为30°，使得物料从假趾角至抛滞角范围内过料通畅，有效地防止了物料堵塞篦缝的可能性。开缝形式为单喇叭口型，单喇叭口朝下，坡度比双喇叭口大，正面隔仓板篦缝为16mm反面喇叭口篦缝为24mm，通孔率为8%，篦板材质采用高硬度的中铬合金衬板，耐磨且不易变形，可保证在使用过程中篦缝宽度不受用时间的影响。篦板形状见下图

为了防止筛分板因脱硫石膏水分大，粘糊筛板，将中间筛分板原筛缝宽度为2.5mm更换为筛缝度为4mm，确保不被粘糊。

（2）对二仓面篦板采用最新zhuanli技术防堵塞篦板进行更换原盲板。其采取镂空的篦板框架和筛缝为4～6mm筛板组合成出料篦板。由于筛板比较薄，厚度仅为6~10mm，锻进入的部分少，极易在其它锻的推动下，返回，即使是6mm左右的小锻，也不易堵塞在筛缝中。由于镂空的空间相对较小，锻在其中的运动幅度不大，对筛板的磨损也较小。同时，由于筛板较薄，其弹性大，在运转过程中，即使由于水分大时，少量物料易粘糊，也极易被弹出。因而在运转中不易堵塞，也不易粘糊，因而过料能力强，通风阻力小。这种篦板在实际使用中可彻底解决锻易堵塞易粘糊的缺点。本系统中筛板厚度为6mm，筛缝宽度为4mm。改进后，二仓面结构如下图

（3） 出料篦板采用同二仓面防堵塞篦板结构，筛缝宽度为4mm，确保筛缝不被小的研磨体堵塞。开孔率根据系统正常循环负荷计算，确保过料能力适中，磨内球料比合理，提高粉磨效率。

（4） 对球锻级配适当调整。系统打散分级机筛板筛缝宽度为1.2mm，入磨物料较细，但因改进前过料能力小，仓内存料量多，只得加大平均球径，以提高粉磨能力。改进后，仓内存料量少，需适当减小平均球径。改进前后一仓级配见到下表一

表一：一仓钢球级配（一仓长度3.7m)

改进时对二仓原钢锻用筛缝宽度为8mm的筛过筛，清理出部分碎小的钢锻，补充等量的规格为12×14的钢锻。

三、 改进后效果

改进后，粉磨效率上升，台时达115`120t/h，工序电耗下降为33kWh/t以下，降幅大于3kWh/t。尽管台时上升，由于磨内粉磨效率高，出磨细度细，比表高，出磨提升机和选粉机运行电流几乎未增加。